Tessuti sostenibili (e tech)  

Dall’abbigliamento all’automotive, i prodotti del settore tessile sono presenti quotidianamente nelle nostre vite e sono impiegati in un’ampia gamma di applicazioni tecniche e decorative che spesso non conosciamo. Ogni materiale ha le proprie caratteristiche e funzionalità, ma sono tutti riconducibili a tre grandi tipologie principali: i tessuti naturali, creati con fibre di origine vegetale o animale, i tessuti sintetici, frutto di processi chimici e industriali, e i tessuti artificiali che vengono creati attraverso l’utilizzo di sostanze chimiche, ma si differenziano dai precedenti perché generati a partire da una risorsa naturale. Questi ultimi si considera, pertanto, abbiano un impatto ambientale minore in quanto non utilizzano materie di origine petrolifera: esempi di questa categoria sono la viscosa e gli altri materiali tessili classificati come bio-based, a base quindi biologica.

Dato l’ampio utilizzo di tessuti in svariati settori e di risorse per la loro produzione e lavorazione, il tessile ha un impatto significativo sui nostri ecosistemi: solo nell’Unione Europea, generiamo circa 12,6 milioni di tonnellate di rifiuti tessili ogni anno, di cui viene riciclato il 22%. Il processo di produzione, invece, si stima sia responsabile circa del 20% dell’inquinamento globale dell’acqua potabile e che il lavaggio di capi sintetici rilasci annualmente 0,5 milioni di tonnellate di microfibre nei mari.

Oltre a strategie e norme per ridurre l’impatto del settore, da qualche anno il mondo del tessile sta sperimentando nuove risorse a partire dalle quali produrre i filati – come scarti di produzione o microrganismi – e brevettando nuovi processi con un ridotto impatto ambientale.

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Revoltech, per esempio, è una startup tedesca che ha sviluppato due materiali di nuova generazione a base vegetale: LOVR™, ottenuto da residui di canapa, e MATTR™, derivato dalle alghe. Ciò che distingue questi materiali non è solo la loro origine – entrambe due specie viventi, e quindi con la capacità di rigenerarsi se gestite correttamente – , ma anche il loro innovativo processo di fabbricazione. Per il primo materiale, gli ingredienti vengono combinati e lavorati utilizzando una macchina industriale, consentendo una produzione su larga scala in rotoli. A differenza delle fibre sintetiche o bio-based, ottenute per estrusione, questo metodo garantisce uniformità, scalabilità e flessibilità d’uso in settori come l’automotive, la moda e il design d’interni. MATTR™, ancora in fase di sviluppo, segue un processo di formulazione specifico, progettato per garantire morbidezza e adattabilità, rendendo MATTR™ un’alternativa innovativa ai materiali tradizionali.

L’italiana Orange Fiber, invece, è il primo marchio al mondo a produrre fibre sostenibili dal pastazzo, lo scarto della spremitura di limoni e arance. Fondata nel 2014, il brand utilizza un processo brevettato per produrre fibre tessili partendo dalla cellulosa estratta da questo sottoprodotto industriale. Attraverso i diversi progetti speciali che segue, dalla partecipazione a mostre alla creazione di capsule collection e progetti custom, Orange Fiber collabora con aziende, produttori e marchi di lusso per diffondere l’utilizzo di tessuti a basso impatto ambientale e sensibilizzare l’industria e i consumatori.

Un altro caso studio degno di nota è l’australiana Nanollose: l’azienda di biotecnologie ha sviluppato un processo che sostituisce la cellulosa naturale – utilizzata nell’industria tessile per la produzione di fibre artificiali come la viscosa – con quella microbica, ottenuta da rifiuti organici e agricoli industriali, che viene poi trasformata in fibre di Tree-Free Rayon (Nullarbor™) con un impatto ambientale minimo, senza sfruttamento del suolo, di risorse idriche o l’utilizzo di pesticidi. Nel 2019, Nanollose ha creato il primo abito indossabile utilizzando la sua fibra Nullarbor™, ricavata dagli scarti di cocco.

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Un’altra nuova frontiera nel mondo dei tessuti sono gli smart textiles, cioè una serie di prodotti definiti “intelligenti” grazie all’unione tra fibra e tecnologia integrata. Questa innovazione è resa possibile dallo sviluppo di sensori e componenti elettroniche con una scala sempre più ridotta che, applicati al tessuto o intrecciati con le fibre, permettono al materiale di percepire stimoli esterni, monitorare e rilevare dati o anche reagire a manipolazioni meccaniche, termiche e chimiche, modificando la propria struttura.
Gli smart textiles hanno quindi un’applicazione molto varia: dai settori chiave come quello medico, questa tipologia di tessuti può essere anche utilizzata in ambito sportivo, militare, aerospaziale, per uso industriale e tecnico.

Un’innovazione degli ultimi anni per il mondo tessile, e nello specifico della maglieria è il 3D knitting, cioè la tecnica di lavorazione a maglia senza cuciture. Diversamente dal metodo standard che prevede il progetto delle singole parti e la successiva cucitura, questo nuovo approccio permette di creare un intero capo in tre dimensioni grazie all’utilizzo di macchine per maglieria 3D. In questo modo non si spreca materiale e ogni punto cucitura è regolato e controllato con precisione per dare un capo pronto da indossare.

Nonostante questa tecnica sia pensata ad hoc per la maglieria, ci sono stati sviluppi interessanti anche per il mondo dell’arredo: il solid knitting. Ideata dall’ingegnere giapponese Yuichi Hirose e sviluppata alla facoltà di informatica della Carnegie Mellon University insieme a James McCann, professore associato presso il Robotics Institute, la “maglieria solida” è una nuova tecnica di produzione che non solo lavora a maglia il tessuto esterno, ma usa il filato per creare sedie, tavoli e altri oggetti tridimensionali solidi. Al momento il prototipo del macchinario permette la stampa di forme 3D semplici come triangoli e rettangoli ma l’obiettivo è produrre oggetti più complessi come sedute e arredi.  Un’innovazione unica che è anche attenta alla sostenibilità: nel momento in cui si vuole cambiare un arredo, basta srotolare il materiale e riutilizzare il filato per lavorare a maglia il prossimo pezzo.

Immagine in apertura: tessuto Revoltech Doku